在广汽丰田南沙工厂,车厘子带上白手套,手上拿着记录车型问题的图纸,与三个“黑帽子”一块,在一辆威兰达样车前仔细“找茬”。
自诩上下眼视力5.2、玩找茬游戏没输过的我,第1次感觉无从入手。即便这是一辆专供戴黑帽子的监查员们训练样车,“人造”的小问题比较多,但我面对车辆的无力感依然倍升,最后还是要在监查员们耐心的讲解和示范后,才检测到细丝同样的小问题,几乎达到肉眼不可见的程度。
这些戴有SQA标志黑帽子的监查员们,就来自广汽丰田品质保准部自主监查班。这个分部独立于制造分部存在,根据丰田全世界相同的方式和基准,从顾客的方向评估整车品质,触及的评估项目超过1500项。
这辆给黑帽子升级助攻的样车,非常多典型问题都被放大了,而2020年广汽丰田生产线一次性合格率达99%,平时自主监查班随机抽查的成品车,要在里面找到问题,真是“鸡蛋里挑骨头”。
诚然,SQA分部的最大道理,莫过于精益求精改善品质,把广丰品质推到极致,乃至在丰田标准基本上制定了更高标准。例如说人坐在真皮座椅会发出摩擦声,日本工厂不认为这是缺陷,但广丰的监查员站在中国消费者方向思虑,将这种情形判定为缺陷,并需求供应商选取更加柔软的座椅材质,以加强消费者的体验。
这般的匠艺灌注,非常多豪气品牌都未必能做到。更何况这只是广丰生产线把关质量的最后一环。就在自主监查班找茬之前,车厘子已拜望了广汽丰田第二生产线,这儿共线生产着凯美瑞、威兰达、汉兰达等多个车型。每辆汽车都必须经历冲压、焊装、涂装、总装、检测五个制造环节,每一个环节都根据丰田全世界最高标准需求进行生产。
据介绍,这条生产线已运作数年,冲压车间的品质、焊装车间技术均达到行业领先水平。而在总装车间,广汽丰田依靠准时化(JUST IN TIME)和自働化“两大支柱”稳稳把控总装品质。况且在每一个车间,都设有品质角,展示从生产线投产迄今的重点品质提高活动及效果,每一位新员工,在未参与实质生产之前,都必须到品质角学习和体验,以创立品质优先的认识。
此前,车厘子参观过不少车企的现代化制造车间,斥巨资打造的工业4.0工厂,数字化生产线、先进硬件都是领先世界的水平。
诚然,很少工厂会主动强调工人在流水车间的重要性。在参观广丰工厂的过程中,领队的工程师跟咱们分享“自働化”给质量提高带来的裨益,这个带人字旁的“働”,强调人机最佳结合,当制品显现不良时,设备或系统能即时判断并自动停止。这亦是在工业化浪潮下,广汽丰田精益求精、连续改善的工匠精神可贵之处。
这儿,不得不提广汽丰田质量管理的核心——“自工序完结”理念,‘自工序’是‘本工序,此工序’的意思。即所有的工作,都要在工作的进行中,就能保准结果。而详细手段,是所有关联的职能分部,都要围绕详细工作,创立起“良品要求”,保证不管谁做这个工作,只要遵守作业要领,均能保准期望的结果。
“品质是在工序中制造出来的,而不是依靠检测来实现。”广汽丰田质量管理部黄宗浩科长暗示,这便是广汽丰田匠心质造的奥密。
车厘子还留意到,在广丰生产线上,能够看到工位上方设置的黄红两色拉绳以及监控表示屏,这便是“安东系统”,将品质问题可视化管理起来。每当生产线员工遇到没法处理的反常状况,马上拉动安东拉绳,表示屏会即时反馈问题点及工位,线上班组长立即进行处理,如车辆在到达下一工位前问题仍未处理,生产线将自动停止。任何一位生产线员工都有让生产线停止的权利,让品质问题在“当时、当地”得到处理,在最大程度上保准了广丰的一流品控水准。
同期,为避免人为偶然错漏所导致的拧紧不良,广汽丰田引入了“防错系统”,出错时设备自动停止,安东系统的三色灯柱便会自动报警指示。例如当起始拧紧螺栓作业时,蓝灯点亮。仅有在作业者将螺栓所有拧紧,绿灯才可点亮,该工位才可被经过。
否则,安东系统会自动报警,红灯将点亮,生产线停止,直至班长将问题处理,生产线才可再次开动,有效防止了漏拧紧的现象。这是总装自工序品质保准的重要一环,亦是匠心质造的细节之一。
写在最后:
车厘子参加的“一日工匠”活动,从2016年起始广汽丰田已连续举办了6届,做为丰田“零缺陷率”工厂,每一个环节都根据丰田全世界最高标准生产,乃至在SQA分部,咱们看到了在丰田标准基本上制定的更高标准。在快节奏的竞争环境里,广汽丰田仍能保持品质精髓的初心,实在难得。
而成果亦是丰硕的,近两年广丰销量、口碑双涨。2020年广汽丰田生产线一次性合格率提高至99%,领先行业平均水平10%,整车不良下降至0.01件/台;供应商零部件不良率降低至0.29PPM(即100万个部品中仅有0.29件不良)。截迄今年10月,广汽本田销量达66万辆,同期提高8.4%,要超越全年80万辆目的几乎无难度。有了这般匠心质造的典范,热销车型常保竞争优良,还不是水到渠成的事?
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